کیت و دمونتاژ در اودو ۲۰: گردش‌کارهای پیشرفته‌ی تولید از محصول جانبی تا تولید پیوسته

کدام گردش‌کار برای کدام کار

این آموزش دنباله‌ی تولید در اودو است. پیش از شروع، نیازتان را در این جدول پیدا کنید:

برنامه‌ی کلان تولید در برنامه ریزی تولید در اودو و کار با کف کارگاه در کف کارگاه اودو آمده است.

کیت در اودو: چند جزء در یک سطر فروش

کیت در اودو نوعی فهرست مواد است برای مجموعه‌ای از اجزای مونتاژنشده که به مشتری فروخته می‌شود. کیت را هم می‌شود جدا فروخت و هم برای مرتب کردن فهرست‌های مواد پیچیده به کار برد. اپ‌های تولید و انبار هر دو باید نصب باشند.

1. به تولید ‣ محصولات ‣ محصولات Manufacturing ‣ Products ‣ Products بروید، «جدید» را بزنید و نام کیت را بنویسید. در زبانه‌ی اطلاعات عمومی، «نوع محصول» (Product Type) را «کالا» (Goods) بگذارید و بسته به نیاز، «پیگیری موجودی» (Track Inventory) را بزنید یا خالی بگذارید.
2. اجزای کیت را هم به‌صورت محصول تعریف کنید؛ تنظیم خاصی لازم ندارند.
3. در تولید ‣ محصولات ‣ فهرست‌های مواد Manufacturing ‣ Products ‣ Bills of Materials «جدید» را بزنید، محصول کیت را انتخاب کنید، «نوع فهرست مواد» را «کیت» (Kit) بگذارید و در زبانه‌ی اجزا هر جزء و مقدارش را بنویسید و ذخیره کنید.

اگر کیت فقط برای فروش است، عملیات لازم ندارد. روی پیش‌فاکتور و سفارش فروش کیت یک سطر است، ولی روی حواله‌ی تحویل همه‌ی اجزایش جدا می‌آیند.

کیت با پیگیری موجودی یا بدون آن

در هر دو حالت: موجودی در سطح خود کیت اصلاح نمی‌شود، ارزش موجودی با پیگیری یا بدون آن یکی است، و انتقال داخلی کیت، آن را به اجزایش می‌شکند.

یک فهرست مواد برای همه‌ی نوع‌های یک محصول

یک فهرست مواد می‌تواند همه‌ی نوع‌های (Variant) یک محصول را بسازد؛ لازم نیست برای هر رنگ و اندازه فهرست جدا نگه دارید.

1. در انبار ‣ پیکربندی ‣ تنظیمات Inventory ‣ Configuration ‣ Settings، بخش محصولات، «نوع‌ها» (Variants) را روشن و ذخیره کنید.
2. ویژگی‌ها را در انبار ‣ پیکربندی ‣ ویژگی‌ها Inventory ‣ Configuration ‣ Attributes بسازید: نام، دسته، نوع نمایش و حالت ساخت نوع‌ها، و مقدارها در زبانه‌ی مقدار ویژگی. گزینه‌ی «مقدار سفارشی» (Is custom value) اجازه می‌دهد مشتری درخواست خاصش را بنویسد.
3. روی فرم محصول، زبانه‌ی نوع‌ها (Variants)، ویژگی‌ها و مقدارهایشان را اضافه کنید.
4. در فهرست مواد، برای هر جزء ستون «اعمال روی نوع‌ها» (Apply on Variants) را پر کنید. اگر دیده نمی‌شود، از منوی سه‌نقطه‌ی کنار سرستون‌ها بیاوریدش. فیلد «نوع محصول» (Product Variant) بالای فهرست مواد را خالی بگذارید؛ آن فیلد فقط برای فهرست مواد مخصوص یک نوع است.

قاعده‌ی انتخاب: مقدارهای یک ویژگی با «یا» و مقدارهای ویژگی‌های مختلف با «و» خوانده می‌شوند. مثلاً «پایه: فولاد»، «پایه: آلومینیوم» و «رنگ: سفید» یعنی (فولاد یا آلومینیوم) و سفید. جزئی که مقداری ندارد در همه‌ی نوع‌ها مصرف می‌شود. همین منطق برای عملیات و محصولات جانبی هم هست.

با فروش یک نوع، پنجره‌ی «پیکربندی محصول» (Configure a product) باز می‌شود. در مثال مستندات، بعد از تأیید سفارش فروش دکمه‌ی هوشمند «تولید» روی آن می‌آید و دستور تولید فقط اجزای همان نوع را دارد.

فهرست مواد چندسطحی و زیرمونتاژ

وقتی محصول ساخته‌شده‌ی شما جزء محصول دیگری است، از فهرست مواد چندسطحی استفاده کنید: فهرست مواد زیرمونتاژ (نیمه‌ساخته) جدا، و خود زیرمونتاژ یک جزء در فهرست مواد بالایی. این کار به‌خصوص وقتی می‌ارزد که یک زیرمونتاژ در چند محصول نهایی مصرف شود.

1. از پایین شروع کنید: اول اجزای خریدنی، بعد زیرمونتاژ و فهرست موادش، و همین‌طور تا محصول نهایی.
2. اگر موجودی اول دوره دارید، موجودی همه‌ی سطح‌ها را با دکمه‌ی «موجود» (On Hand) روی فرم هر محصول وارد کنید.
3. روش تأمین زیرمونتاژها را انتخاب کنید. راه اول (توصیه‌ی مستندات): قاعده‌ی سفارش مجدد با حداقل و حداکثر صفر. راه دوم: مسیرهای «تأمین بر اساس سفارش (MTO)» و «تولید» روی زبانه‌ی انبار زیرمونتاژ.
4. زمان تحویل خرید را برای اجزای خریدنی (هر سطحی جز محصول نهایی) و زمان تحویل تولید را برای هر چیزی که فهرست مواد دارد (هر سطحی جز پایین‌ترین) بنویسید.
5. مراحل تولید، مرکز کار و، اگر تقاضای فصلی دارید، برنامه‌ی کلان تولید را مطابق جریان واقعی کارخانه بچینید.

چرا راه اول بهتر است: قاعده‌ی سفارش مجدد تقاضا را مستقیم به تأمین گره نمی‌زند، پس اگر سفارش اول لغو شد، زیرمونتاژ برای سفارش دیگری آزاد است. MTO زیرمونتاژ را برای همان دستور تولید بالایی رزرو می‌کند؛ فقط وقتی به کار می‌آید که ردیابی سخت‌گیرانه لازم باشد. در هر دو راه، زیرمونتاژ باید کامل ساخته شود تا تولید محصول بالایی شروع شود.

محصول جانبی در اودو

محصول جانبی ماده‌ای است که کنار محصول اصلی از همان تولید می‌ماند؛ مثل تکه‌چوب‌هایی که از ساخت صندلی می‌ماند. با ثبتش روی فهرست مواد، اودو موجودی آن را هم نگه می‌دارد.

1. در تولید ‣ پیکربندی ‣ تنظیمات Manufacturing ‣ Configuration ‣ Settings، زیر عملیات، «محصولات جانبی» (By-Products) را روشن و ذخیره کنید.
2. در زبانه‌ی محصولات جانبی (By-products) فهرست مواد، با «افزودن سطر» محصول جانبی و مقدارش را بنویسید و اگر در عملیات خاصی به دست می‌آید، آن را در «تولید در عملیات» (Produced in Operation) بگذارید.
3. دستور تولید را با همین فهرست مواد بسازید، تأیید کنید و در پایان «تولید» (Produce) را بزنید. موجودی محصول اصلی و محصول جانبی هر دو به‌روز می‌شوند.
4. دکمه‌ی هوشمند «جابه‌جایی‌های محصول» (Product Moves) نشان می‌دهد محصول جانبی از مکان مجازی تولید به کدام مکان انبار رفته است.

سهم بهای محصول جانبی (Cost Share) در تولید در اودو آمده است.

دستور دمونتاژ (Unbuild): باز کردن محصول ساخته‌شده

گاهی باید محصول ساخته‌شده را باز کرد: زیادی ساخته‌اید یا اجزایش برای محصول دیگری لازم است. دستور دمونتاژ این کار را می‌کند و موجودی محصول و اجزا را درست نگه می‌دارد.

1. به تولید ‣ عملیات ‣ دستورهای دمونتاژ Manufacturing ‣ Operations ‣ Unbuild Orders بروید و «جدید» را بزنید.
2. محصول را انتخاب کنید تا فهرست مواد پر شود (یا اول فهرست مواد را انتخاب کنید تا محصول پر شود)، و مقدار را بنویسید.
3. اگر محصول در دستور تولید مشخصی ساخته شده، آن را در «دستور تولید» (Manufacturing Order) بگذارید.
4. «مکان مبدأ» (Source Location) جایی است که محصول الان هست و «مکان مقصد» (Destination Location) جایی که اجزای برگشتی می‌روند. اگر سری ساخت و سریال روشن است، سری یا سریال محصول را هم بنویسید؛ در پایگاه داده‌ی چندشرکتی، شرکت را هم.
5. بعد از باز کردن واقعی، «دمونتاژ» (Unbuild) را بزنید. موجودی محصول کم و موجودی اجزا اضافه می‌شود.

مثال مستندات: جالباسی از یک پایه و شش میخ چوبی؛ دمونتاژ یک جالباسی، یک جالباسی کم و یک پایه و شش میخ اضافه می‌کند.

دمونتاژ محصول خریده‌شده با محصول جانبی

دستور دمونتاژ برای محصولی است که خودتان ساخته‌اید. برای محصولی که از بیرون می‌گیرید و قطعاتش را نگه می‌دارید (مثال مستندات: اوراق‌فروشی خودرو)، مستندات راه دیگری می‌گوید: فهرست موادی که محصول را مصرف و قطعات را به‌صورت محصول جانبی تولید می‌کند.

1. در تنظیمات تولید، بخش عملیات، «محصولات جانبی» را روشن کنید.
2. یک فهرست مواد تازه بسازید، برای محصولی با نامی که از محصول اصلی جدا باشد (مثلاً «دمونتاژ خودروی فرسوده»). خود محصولی را که باز می‌شود جزء آن بگذارید تا با هر دستور تولید یکی از موجودی‌اش کم شود، و قطعات را در زبانه‌ی محصولات جانبی بنویسید. اگر لازم است، عملیات هم بگذارید.
3. دستور تولید بسازید و تأیید کنید و محصول را واقعاً باز کنید.
4. اگر قطعات سری یا سریال دارند، در زبانه‌ی محصولات جانبی دستور تولید آیکن «نمایش جزئیات» را بزنید و در پنجره‌ی جابه‌جایی محصول جانبی، سری یا سریال هر قطعه را بنویسید.
5. برای ورود قطعات به موجودی، دکمه‌ی «تولید» (Produce) را بزنید. صفحه‌ی مستندات هنوز «تولید همه» (Produce All) نوشته است، ولی طبق یادداشت‌های انتشار اودو ۲۰ این دو دکمه یکی شده‌اند و ما از یادداشت‌های انتشار پیروی کرده‌ایم.
6. دکمه‌ی هوشمند «ردیابی» (Traceability) نشان می‌دهد کدام دستور تولید کدام قطعه را با چه سری یا سریالی، از کجا به کجا و با چه مقداری ساخته است.

تولید با سری ساخت و شماره‌ی سریال

اگر محصول با سری ساخت یا سریال پیگیری شود، اودو پیش از تمام شدن تولید به هر محصول سری یا سریال می‌دهد تا از همان لحظه‌ی ورود به انبار ردیابی شود.

1. در انبار ‣ پیکربندی ‣ تنظیمات Inventory ‣ Configuration ‣ Settings، بخش ردیابی (Traceability)، «سری ساخت و شماره‌ی سریال» را روشن کنید.
2. محصول را از تولید ‣ محصولات ‣ محصولات Manufacturing ‣ Products ‣ Products باز کنید و در «پیگیری» (Tracking) «بر اساس سری ساخت» (By Lots) یا «بر اساس شماره‌ی سریال یکتا» (By Unique Serial Number) را بگذارید.

سری ساخت

بعد از تأیید دستور تولید، فیلد «سری ساخت/شماره‌ی سریال» بالای فرم پیدا می‌شود. آیکن بعلاوه‌ی کنارش سری بعدی را می‌سازد؛ یا سری موجودی را انتخاب کنید یا شماره‌ای بنویسید و «ساختن» را بزنید. اگر بدون سری «تولید» را بزنید، اودو سری بعدی را خودش می‌سازد.

شماره‌ی سریال

• یک واحد: «تولید» دستور را می‌بندد و سریال بعدی را خودکار می‌دهد. برای دادن سریال بدون بستن، آن را بنویسید یا آیکن بعلاوه را بزنید.
• چند واحد: «تولید» پنجره‌ی «تولید دسته‌ای» (Batch Production) را باز می‌کند. «اولین سری/سریال» و «تعداد سریال» را ببینید یا عوض کنید و «ساختن» (Generate) را بزنید. «آماده‌سازی دستور تولید» (Prepare MO) سریال‌ها را می‌دهد و دستور را بی‌آنکه ببندد به چند دستور یک‌واحدی می‌شکند؛ «تولید» همان کار را می‌کند و همه را می‌بندد.

سفارش معوق تولید: نصف امروز، نصف بعداً

اگر همه‌ی مقدار دستور تولید را نمی‌شود الان ساخت، بخشی را بسازید و برای بقیه سفارش معوق (Backorder) بگذارید. دستور اصلی دو تا می‌شود: WH/MO/00175-001 با مقدار ساخته‌شده که بسته می‌شود، و WH/MO/00175-002 با باقی‌مانده که باز می‌ماند.

1. دستور تولید با مقدار دو یا بیشتر را باز کنید و مقداری را که الان ساخته‌اید در فیلد مقدار بالای فرم بنویسید.
2. «تولید» را بزنید. اگر مصرف مواد با مقدار نخواند، پنجره‌ی هشدار مصرف می‌آید: «تأیید» مصرف ثبت‌شده را نگه می‌دارد و «به‌روزرسانی مقادیر و تأیید» آن را هم‌اندازه می‌کند.
3. در پنجره‌ی «کمتر از تقاضای اولیه تولید کردید» (You produced less than the initial demand)، «ساختن سفارش معوق» (Create Backorder) را بزنید.
4. وقتی بقیه آماده شد، دستور معوق را باز و «تولید» را بزنید؛ اگر باز هم بخشی ماند، همین کار را تکرار کنید.

همین کار از کف کارگاه هم ممکن است: دستور کار را از زبانه‌ی دستورهای کار دستور تولید باز کنید، «باز کردن کف کارگاه» (Open Shop Floor) را بزنید، گام‌ها را انجام دهید و «تولید» را بزنید. اگر دستورهای کار دیگری مانده باشد، کارتشان در مرکز کار خودشان می‌آید و آخرین آن‌ها با «بستن تولید» (Close Production) دستور را می‌بندد. کف کارگاه به تنظیم «دستورهای کار» نیاز دارد.

تقسیم و ادغام دستور تولید

دستوری که باقی‌مانده‌اش به دلیل محدودیت داخلی یا بیرونی الان ساخته نمی‌شود، تقسیم کنید. این‌طور زمان، هزینه‌ی کار و مصرف مواد در همان بازه‌ای می‌نشیند که کار واقعاً انجام شده است.

تقسیم

1. در تولید ‣ عملیات ‣ دستورهای تولید Manufacturing ‣ Operations ‣ Manufacturing Orders تیک دستور را بزنید و «اقدامات ‣ تقسیم» (Split) را انتخاب کنید؛ یا دستور تأییدشده را باز کنید و از چرخ‌دنده‌ی کنار شماره‌اش «تقسیم» را بزنید.
2. در پنجره‌ی «تقسیم تولید»، «حداکثر اندازه‌ی بچ» (Max Batch Size) را بنویسید و بیرون فیلد کلیک کنید؛ «تعداد تقسیم» (# Splits) و جدول دستورهای تازه پیدا می‌شوند. در ستون «مقدار تولید» (Quantity To Produce) مقدار هر کدام را بگذارید و «تقسیم» را بزنید.

مثال مستندات: ۵ کشو با بچ ۲، سه دستور ۲، ۲ و ۱ می‌شود، با شماره‌هایی مثل WH/MO/00012-001 تا -003. برای بستن هر کدام، دستورهای کارش را انجام دهید و «تولید» را بزنید (صفحه‌ی مستندات «تولید همه» نوشته؛ طبق یادداشت‌های انتشار اودو ۲۰ یک دکمه‌ی «تولید» مانده است).

ادغام

در لیست دستورهای تولید، دستورهای یک محصول با یک فهرست مواد را تیک بزنید و «اقدامات ‣ ادغام» (Merge) را بزنید. دستور ادغام‌شده شماره‌ی بعدیِ استفاده‌نشده را می‌گیرد؛ اگر آخرین شماره WH/MO/00012 بوده، ادغام 00008 و 00009 می‌شود WH/MO/00013.

تولید پیوسته (Continuous Production)

در حالت عادی هر دستور کار منتظر می‌ماند تا قبلی کل مقدار را تمام کند. در خط تولیدی که کار بچ‌به‌بچ جلو می‌رود، این یعنی دستگاه بیکار. با تولید پیوسته، اگر عملیات اول ۲۰ از ۱۰۰ واحد را تمام کرده، همان ۲۰ تا وارد عملیات بعد می‌شوند و عملیات اول ۸۰ تای دیگر را ادامه می‌دهد.

1. در تنظیمات تولید، بخش عملیات، «دستورهای کار» را روشن کنید.
2. فهرست مواد را از تولید ‣ محصولات ‣ فهرست‌های مواد Manufacturing ‣ Products ‣ Bills of Materials باز کنید و در زبانه‌ی متفرقه (Miscellaneous) «تولید پیوسته» (Continuous Production) را بزنید. اگر از پیوند فهرست مواد روی یک دستور تولید رفته‌اید، بعد از ذخیره فهرست مواد را روی همان دستور هم به‌روز کنید.
3. تولید بخشی را از دستور کار ثبت کنید؛ مستندات کف کارگاه را بهترین جا می‌داند. روی کارت دستور کار سه‌نقطه را بزنید، «ثبت مقدار / سری» (Register Quantity / Lot) را بزنید، «مقدار تولیدشده» (Quantity Produced) را بنویسید و «تأیید» کنید.

مقدارهای ثبت‌شده به عملیات بعد می‌روند، ولی محصول بعد از کامل شدن دستور تولید وارد موجودی می‌شود. اگر دستور پیش از تمام شدن کل مقدار بسته شود، باقی‌مانده با همان روال سفارش معوق می‌رود.

بهبود مستمر محصول با کیفیت، PLM و هلپ‌دسک

مستندات اودو برای روش‌هایی مثل کایزن، شش سیگما و ناب چهار گام مشترک را با اپ‌های اودو نشان می‌دهد و تأکید می‌کند این فقط نمونه است، نه نسخه‌ی ثابت:

1. پیدا کردن مشکل: بازخورد مشتری با تیکت هلپ‌دسک (ایمیل، گفت‌وگوی زنده، فرم وب‌سایت) و بازخورد داخلی با نقطه‌ی کنترل کیفیت و هشدار کیفیت در کنترل کیفیت اودو.
2. پیشنهاد بهبود: زبانه‌های «اقدام اصلاحی» (Corrective Actions) و «اقدام پیشگیرانه» (Preventive Actions) هشدار کیفیت، و دستور تغییر مهندسی در PLM در اودو برای نسخه‌ی تازه‌ی فهرست مواد.
3. اجرا: اعمال تغییر ECO در مرحله‌ی پایانی تا دستورهای تولید تازه با فهرست مواد جدید ساخته شوند؛ و برای محصولی که فروخته شده، اعزام تکنسین به محل مشتری با اپ برنامه‌ریزی.
4. بازبینی: دوباره هلپ‌دسک و کیفیت، و نظرسنجی از مشتریانی که محصول بهبودیافته را گرفته‌اند.

نمونه‌ی مستندات: مشتری از افتادن جالباسی با شش پالتو شکایت می‌کند؛ کارمند پشتیبانی هشدار کیفیت می‌سازد، تیم کیفیت اقدام اصلاحی را می‌نویسد، مهندس با ECO یک میله‌ی فلزی و یک عملیات نصب اضافه می‌کند و مدیر با بردن ECO به مرحله‌ی تأیید، نسخه‌ی دوم فهرست مواد را جاری می‌کند.

کیت، محصول جانبی و دمونتاژ در حسابداری ایران

این بخش رویه‌ی رایج ایران است، نه امکان اودو؛ تصمیم‌هایش با حسابدار شماست.

• کیت روی صورت‌حساب: کیت روی سفارش فروش و صورت‌حساب یک سطر است، پس سطر صورت‌حساب الکترونیکی در سامانه‌ی مودیان هم همان محصول کیت است. پیش از اولین فروش بررسی کنید شناسه‌ی کالای مودیان روی خود محصول کیت درست تعریف شده باشد، نه فقط روی اجزا.
• قاره‌ای یا انگلوساکسون: توصیه‌ی مستندات برای پیگیری موجودی کیت به روش ثبت بهای کالای فروش‌رفته بستگی دارد. این همان انتخابی است که در ارزش‌گذاری موجودی در اودو برای کل انبار می‌کنید؛ روش کیت را با روش کل شرکت یکی کنید.
• محصول جانبی و محصول مشترک: در حسابداری بهای تمام‌شده معمولاً محصول فرعی کم‌ارزش (مثل پرت چوب یا پلیسه) با خالص ارزش فروش از بهای محصول اصلی کم می‌شود و محصولات مشترک هم‌ارزش، بها را به نسبتی تسهیم می‌کنند. «سهم بها»ی اودو را بر همین پایه با حسابدار تعیین کنید (پیش‌نیازهای بها در راهنمای بهای تمام‌شده).
• مرجوعی و دمونتاژ: کالای برگشتی که باید باز شود، اول با رسید برگشت به انبار بیاید و بعد دمونتاژ شود، تا ردپای مرجوعی در فروش و انبار بماند.
• سریال و گارانتی: اگر کارت گارانتی با شماره‌ی سریال می‌دهید، سریال محصول را در اودو بسازید تا سریال روی کارت، روی حواله‌ی تحویل هم باشد.

یک مثال ایرانی

یک تولیدی مبلمان اداری در شهرک صنعتی شمس‌آباد تهران را در نظر بگیرید. «صندلی کارمندی» دو ویژگی دارد، رنگ پارچه (مشکی، طوسی) و پایه (فلزی، آلومینیومی)، و یک فهرست مواد که پارچه و پایه‌ی هر نوع را با «اعمال روی نوع‌ها» جدا می‌کند. «قاب نشیمن» زیرمونتاژ خود کارخانه است و قاعده‌ی سفارش مجدد صفر و صفر دارد. هر صندلی سریال دارد، چون کارت گارانتی هجده‌ماهه با همان سریال صادر می‌شود. «ست میز کنفرانس» کیت است: صفحه، پایه‌ها و بسته‌ی پیچ؛ روی صورت‌حساب یک سطر است و روی حواله سه سطر، و شناسه‌ی کالای مودیان روی خود ست تعریف شده است. پرت MDF برش صفحه‌ها محصول جانبی است و به مکان «ضایعات فروختنی» می‌رود.

یک سفارش ۳۰۰ صندلی با بچ ۱۰۰ به سه دستور تقسیم می‌شود. وقتی پارچه‌ی طوسی فقط برای ۶۰ صندلی رسیده، اپراتور ۶۰ تا را می‌سازد و بقیه سفارش معوق می‌شود. روکش‌کوبی با تولید پیوسته، به محض آماده شدن هر ۲۰ قاب شروع می‌کند. بیست صندلی که اشتباهی با پارچه‌ی مشکی ساخته شده‌اند، با دستور دمونتاژ باز می‌شوند تا پایه و مکانیزمشان برگردد. صندلی‌های کهنه‌ای که مشتری در طرح تعویض پس می‌دهد هم با فهرست مواد «دمونتاژ صندلی کهنه» و محصول جانبی «چرخ» و «جک گازی» به انبار قطعات می‌روند.

پرسش‌های رایج درباره‌ی کیت و دمونتاژ در اودو