تولید در اودو ۲۰: آموزش ماژول تولید اودو از فهرست مواد تا دستور تولید

تولید در اودو؛ چند اصطلاح پایه

اپ تولید اودو دستور تولید را برنامه‌ریزی و اجرا می‌کند و با تبلت در کارگاه، کارگر خودش زمان و مقدار را ثبت می‌کند. پیش از شروع، این چند کلمه را با هم یکی کنیم:

فهرست مواد (Bill of Materials، BOM)

نقشه‌ی ساخت یک محصول: اجزا و مقدار هرکدام، و در صورت نیاز عملیات و دستورالعمل گام‌به‌گام.

جزء (Component)

هر ماده یا قطعه‌ای که در ساخت مصرف می‌شود؛ مثل گرانول، پیچ یا کارتن.

عملیات (Operation)

یک مرحله‌ی ساخت روی فهرست مواد، مثل برش یا مونتاژ، که در یک مرکز کار انجام می‌شود.

مرکز کار (Work Center)

جایی که عملیات انجام می‌شود: یک دستگاه، خط یا ایستگاه کار، با ساعت کاری، ظرفیت و هزینه‌ی ساعتی.

دستور تولید (Manufacturing Order، MO)

سند ساختن مقدار مشخصی از یک محصول بر پایه‌ی فهرست مواد؛ شماره‌اش مثل WH/MO/00012 است.

دستور کار (Work Order)

هر عملیاتِ یک دستور تولید که باید در مرکز کارش انجام شود؛ زمانش با شروع و پایان ثبت می‌شود.

محصول جانبی (By-product)

محصولی که در کنار محصول اصلی از همان تولید به دست می‌آید.

فهرست مواد (BOM): اجزا، عملیات و دستورالعمل

فهرست مواد اودو مهم‌ترین تنظیم تولید است. هر خطایی در آن، در بهای تمام‌شده و موجودی انبار تکرار می‌شود.

1. به تولید ‣ محصولات ‣ فهرست‌های مواد Manufacturing ‣ Products ‣ Bills of Materials بروید و «جدید» را بزنید. همین کار از دکمه‌ی هوشمند «فهرست مواد» (Bill of Materials) روی فرم هر محصول هم ممکن است.
2. محصول را انتخاب کنید و اگر لازم است نوع محصول (Variant) را هم. در «مقدار» (Quantity) بنویسید این فهرست چند واحد می‌سازد؛ مثلاً یک کارتن یا صد عدد.
3. اگر یک محصول چند فرمول دارد، در «مرجع» (Reference) آن‌ها را از هم جدا کنید؛ مثلاً «فرمول با مستربچ وارداتی». این مرجع هنگام انتخاب فهرست مواد روی دستور تولید دیده می‌شود.
4. نوع فهرست مواد (BoM Type) را «تولید این محصول» (Manufacture this product) بگذارید.
5. در زبانه‌ی اجزا (Components) با «افزودن سطر» هر جزء و مقدارش را بنویسید. از آیکن تنظیم ستون‌ها می‌شود ستون «مصرف در عملیات» (Consumed in Operation) را هم آورد تا معلوم باشد هر ماده در کدام مرحله مصرف می‌شود.

عملیات و دستورالعمل

1. در تولید ‣ پیکربندی ‣ تنظیمات Manufacturing ‣ Configuration ‣ Settings، بخش عملیات، «دستورهای کار» (Work Orders) را روشن کنید.
2. در زبانه‌ی عملیات (Operations) فهرست مواد «افزودن سطر» را بزنید. نام عملیات و مرکز کار را بنویسید و در «بها بر اساس» (Cost based on) بگویید بهای عملیات از زمان واقعی (Actual time) حساب شود یا زمان نظری (Theoretical time).
3. در «محاسبه‌ی مدت» (Duration Computation)، «ثابت» (Fixed) یعنی مدت پیش‌فرضی که خودتان می‌نویسید؛ «محاسبه‌شده» (Computed) یعنی اودو مدت را از میانگین چند دستور کار آخر حساب کند.
4. در زبانه‌ی دستورالعمل (Instructions) با «افزودن سطر» گام‌های کار را بنویسید. هر گام در اپ کیفیت به‌صورت نقطه‌ی کنترل کیفیت ذخیره می‌شود و نوعش می‌تواند دستورالعمل، گرفتن عکس، ثبت مواد مصرفی، ثبت تولید، چاپ برچسب، قبول/رد یا اندازه‌گیری باشد. در زبانه‌ی پیوست می‌شود یک PDF گذاشت تا کارگر هنگام همان گام ببیند.

زبانه‌ی متفرقه

• زمان تحویل تولید (Manufacturing Lead Time): چند روز ساخت محصول طول می‌کشد.
• روزهای آماده‌سازی (Days to prepare): دستور تولید چند روز زودتر ساخته شود تا مواد یا زیرمونتاژها برسند.
• اندازه‌ی بچ (Batch Size): اگر تقاضا از این عدد بیشتر شود، دستور تولید به چند دستور تقسیم می‌شود.
• آمادگی تولید (Manufacturing Readiness): «وقتی همه‌ی اجزا موجود است» یا «وقتی اجزای عملیات اول موجود است»؛ دومی اجازه می‌دهد مرحله‌ی اول زودتر شروع شود.

محصول جانبی

در تنظیمات تولید، بخش عملیات، «محصولات جانبی» (By-Products) را روشن کنید. در زبانه‌ی محصولات جانبی فهرست مواد، محصول، مقدار و واحد را بنویسید و اگر لازم است بگویید در کدام عملیات تولید می‌شود. با «سهم بها» (Cost Share) درصدی از بهای تولید را به محصول جانبی بدهید؛ جمع سهم همه‌ی محصولات جانبی نباید از ۱۰۰ بیشتر شود.

نمای کلی فهرست مواد

دکمه‌ی هوشمند «نمای کلی» (BoM Overview) روی فرم فهرست مواد، همه‌ی سطح‌ها، عملیات، زمان‌ها و بها را برای یک مقدار دلخواه نشان می‌دهد. بهای خاکستری مستقیم از فیلد بهای محصول خوانده شده و بهای معمولی را خود گزارش حساب کرده است. با کلید «پیش‌بینی» (Forecast) موجودی آزاد، وضعیت و زمان تحویل هر جزء هم می‌آید.

مرکز کار، ساعت کاری، ظرفیت و شیفت

1. به تولید ‣ پیکربندی ‣ مراکز کار Manufacturing ‣ Configuration ‣ Work Centers بروید و «جدید» را بزنید. نام، کد و برچسب بنویسید و اگر دستگاه جایگزین دارید، آن را در «مراکز کار جایگزین» (Alternative Workcenters) بگذارید.
2. در «ساعت کاری» (Working Hours) برنامه‌ی کار را انتخاب کنید. پیش‌فرض اودو «۴۰ ساعت در هفته» است: دوشنبه تا جمعه، ۸ صبح تا ۴ بعدازظهر. برنامه‌ی تازه را با پیوند کنار همین فیلد و «جدید» بسازید؛ برنامه می‌تواند یک یا دو هفته‌ای باشد.
3. در زبانه‌ی اطلاعات عمومی، «بازده زمانی» (Time Efficiency) را بنویسید؛ دستگاه قدیمی که کار را دو برابر طول می‌دهد ۵۰٪ است. «هدف OEE»، «زمان راه‌اندازی» (Setup Time) و «زمان پاک‌سازی» (Cleanup Time) را هم همین‌جا بگذارید.
4. در «هزینه در ساعت» (Cost per hour)، هزینه‌ی کار خود مرکز کار و هزینه‌ی هر کارمند (per employee) را بنویسید. «حساب هزینه» (Expense Account) حسابی است که هنگام بستن دستور تولید استفاده می‌شود؛ اگر خالی بماند، حساب هزینه‌ی محصول نهایی به کار می‌رود.
5. در «کارمندان مجاز» (Allowed Employees) فقط کسانی را بگذارید که اجازه‌ی کار با دستگاه دارند؛ اگر خالی بماند، همه مجازند.
6. در زبانه‌ی ظرفیت محصول (Product Capacities) بنویسید از هر محصول چند واحد هم‌زمان ساخته می‌شود و زمان راه‌اندازی و پاک‌سازی آن چند دقیقه است.

اندازه‌گیری کار هر شیفت

مستندات اودو برای مقایسه‌ی شیفت‌ها این راه را می‌گوید: برای هر شیفت یک برنامه‌ی ساعت کاری بسازید (مثلاً «شیفت صبح» و با «تکثیر» از آن «شیفت عصر»)، بعد هر مرکز کار را برای هر شیفت تکثیر کنید، نام شیفت را به نامش اضافه کنید و ساعت کاری همان شیفت را به آن بدهید. می‌شود هر نسخه را مرکز کار جایگزین نسخه‌ی دیگر گذاشت. از آن به بعد هر گزارشی که بر اساس مرکز کار گروه شود، شیفت‌ها را با هم مقایسه می‌کند.

وقتی دستگاه از کار می‌افتد

برای اینکه دستورهای کار پشت دستگاه خراب نمانند، اپ مرخصی (Time Off) را نصب و حالت توسعه‌دهنده را روشن کنید. در صفحه‌ی ساعت کاری مرکز کار، دکمه‌ی «مرخصی» (Time Off) را بزنید و با دلیل، تاریخ شروع و پایان، مرکز کار را در آن بازه ناموجود کنید. اگر مرکز کار جایگزین تعریف شده باشد، دکمه‌ی «برنامه‌ریزی» (Plan) روی دستور تولید کار را به آن می‌فرستد.

دستور تولید: ساختن، تأیید، تولید و بستن

1. به تولید ‣ عملیات ‣ دستورهای تولید Manufacturing ‣ Operations ‣ Manufacturing Orders بروید و «جدید» را بزنید.
2. محصول را انتخاب کنید؛ فیلد فهرست مواد خودش پر می‌شود. اگر محصول چند فهرست مواد دارد، فهرست درست را انتخاب کنید. مقدار تولید را بنویسید.
3. زبانه‌های اجزا و دستورهای کار از روی فهرست مواد پر می‌شوند. اگر این بار ماده یا عملیات بیشتری لازم است، با «افزودن سطر» اضافه کنید.
4. «تاریخ برنامه‌ریزی» (Scheduled Date) را با تاریخ و ساعت شروع بگذارید و «تأیید» (Confirm) را بزنید. با ستاره‌ی روی فرم، دستور تولید به بالای صف می‌رود.
5. در زبانه‌ی دستورهای کار، وقتی کار شروع شد دکمه‌ی شروع را بزنید تا زمان‌سنج روشن شود و وقتی تمام شد دکمه‌ی انجام‌شده را. این کار را برای همه‌ی دستورهای کار تکرار کنید.
6. در پایان، «تولید» (Produce) را بزنید. دستور تولید «انجام‌شده» (Done) می‌شود، مواد از موجودی کم و محصول به موجودی اضافه می‌شود.

تولید کمتر از مقدار برنامه

اگر کمتر ساخته شد، مقدار واقعی را در فیلد مقدار بالای دستور تولید بنویسید و «تولید» را بزنید. اگر مواد مصرفی با مقدار ساخته‌شده نخواند، پنجره‌ی هشدار مصرف (Consumption Warning) باز می‌شود: «تأیید» مصرف ثبت‌شده را نگه می‌دارد و «به‌روزرسانی مقادیر و تأیید» (Update Quantities & Validate) مصرف را با مقدار تولید هم‌اندازه می‌کند.

سری ساخت و شماره‌ی سریال محصول

اگر روی فرم محصول، فیلد پیگیری «بر اساس سری ساخت» یا «بر اساس شماره‌ی سریال یکتا» باشد، بعد از تأیید، فیلد سری ساخت/سریال روی دستور تولید می‌آید. «ساختن سری» (Generate Lot) یا «ساختن سریال» (Generate Serial) شماره‌ی بعدی را می‌گذارد؛ برای چند واحد، پنجره‌ی اختصاص سریال با شماره‌ی اول و تعداد باز می‌شود. اگر شماره ندهید، اودو ۲۰ هنگام بستن دستور تولید خودش می‌سازد.

دستور کار، کف کارگاه (Shop Floor) و برنامه‌ریزی

کارگر لازم نیست وارد فرم دستور تولید شود. ماژول کف کارگاه (Shop Floor) کنار اپ تولید نصب می‌شود و روی تبلت یا رایانه‌ی کنار دستگاه، هر دستور کار را به‌صورت یک کارت با گام‌هایش نشان می‌دهد.

1. کف کارگاه را از صفحه‌ی اصلی اودو یا دکمه‌ی هوشمند «کف کارگاه» روی دستور تولید باز کنید. بار اول «مراکز کارتان را فعال کنید» را بزنید و مراکز کار همان ایستگاه را انتخاب کنید.
2. بالای صفحه سه نوع نما هست: «نمای کلی» (Overview) با کارت دستورهای تولید آماده، «دستورهای کار من» (My WO) و یک نما برای هر مرکز کار. دستور تولیدی «آماده» است که تأیید شده و همه‌ی اجزایش موجود باشد.
3. در پنل اپراتور سمت چپ، نام خودتان را بزنید تا فعال شوید. روی کارت دستور کار «شروع» را بزنید؛ زمان‌سنج روشن می‌شود و دستورالعمل‌ها خودشان باز می‌شوند.
4. هر گام را بزنید و دستور پنجره را انجام دهید، یا تیک کنار گام را بزنید. گام «ثبت تولید» (Register Production) مقدار ساخته‌شده و سری ساخت را ثبت می‌کند.
5. اگر دستور کار دیگری مانده، دکمه‌ی پایین کارت «انجام شد» (Mark as Done) است و اگر نمانده، «بستن تولید» (Close Production). با بستن تولید، دستور تولید انجام‌شده و محصول وارد موجودی می‌شود.

منوی سه‌نقطه‌ی هر کارت گزینه‌های ضایعات، افزودن جزء، تغییر مسیر (Modify Routing)، پیشنهاد تغییر دستورالعمل، ساختن هشدار کیفیت، درخواست نگهداری و «مسدود کردن» (Block) را دارد. کف کارگاه را می‌شود از منوی خودش روی مرورگر کروم ایستگاه «نصب» کرد تا کارگر به بقیه‌ی اپ‌ها دسترسی نداشته باشد.

برنامه‌ریزی دستورهای کار

نمای زمانی همه‌ی دستورهای کار در تولید ‣ برنامه‌ریزی ‣ دستورهای کار ‣ برنامه‌ریزی Manufacturing ‣ Planning ‣ Work Orders ‣ Planning است و نمای کانبان در همان منو. به‌طور پیش‌فرض بر اساس مرکز کار گروه می‌شوند تا گلوگاه دیده شود؛ با گروه‌بندی بر اساس دستور تولید، زمان تحویل هر سفارش معلوم می‌شود. فیلترهای «دیرکرد» (Late)، «تداخل» (Conflicts) و «مشکل برنامه‌ریزی» (Planning Issues) کارهای مشکل‌دار را جدا می‌کنند.

اگر عملیاتی باید بعد از عملیات دیگری شروع شود، در تنظیمات تولید «وابستگی سفارشی دستورهای کار» (Custom Work Order Dependencies) را روشن کنید، در زبانه‌ی متفرقه‌ی فهرست مواد «وابستگی عملیات» را بزنید و برای هر عملیات «مسدود با» (Blocked By) را بگذارید. دکمه‌ی «برنامه‌ریزی» (Plan) روی دستور تولید، شروع هر دستور کار را بعد از مدت مورد انتظار قبلی می‌گذارد.

تولید یک، دو و سه مرحله‌ای

تعداد مرحله‌های تولید برای هر انبار جدا تنظیم می‌شود: در انبار ‣ پیکربندی ‣ انبارها Inventory ‣ Configuration ‣ Warehouses انبار را باز کنید و در زبانه‌ی پیکربندی انبار، فیلد «تولید» (Manufacture) را انتخاب کنید.

در دو و سه مرحله، بعد از تأیید دستور تولید دکمه‌ی هوشمند «انتقال‌ها» (Transfers) بالای فرم می‌آید. انباردار انتقال برداشت مواد را باز و بعد از جابه‌جایی «تأیید» (Validate) می‌کند؛ در سه مرحله، بعد از تولید، انتقال انبار کردن محصول هم همین‌طور تأیید می‌شود.

تأمین بر اساس سفارش (MTO) و قاعده‌ی سفارش مجدد

دستور تولید لازم نیست همیشه دستی ساخته شود. دو راه خودکار هست: قاعده‌ی سفارش مجدد، که وقتی موجودی پیش‌بینی‌شده‌ی یک محصول ساختنی به زیر حداقل برسد دستور تولید می‌سازد (توضیح در انبارداری اودو)، و تأمین بر اساس سفارش (MTO)، که با هر سفارش فروش دستور تولید می‌سازد.

1. در انبار ‣ پیکربندی ‣ تنظیمات Inventory ‣ Configuration ‣ Settings، بخش لجستیک، «تأمین بر اساس سفارش (MTO)» (Replenish on Order) را روشن و ذخیره کنید.
2. روی فرم محصول، زبانه‌ی انبار، در فیلد مسیرها (Routes) گزینه‌ی تأمین بر اساس سفارش را بزنید. محصول باید فهرست مواد داشته باشد.
3. با تأیید هر سفارش فروشِ این محصول، دستور تولید ساخته و به‌طور پیش‌فرض تأیید می‌شود. روی سفارش فروش دو دکمه‌ی هوشمند می‌آید: تحویل (Delivery) و تولید (Manufacturing).
4. دستورهای کار را انجام دهید و «تولید» را بزنید؛ بعد از سفارش فروش، حواله‌ی تحویل را تأیید کنید.

ثبت ضایعات در تولید

ضایعات در اودو از موجودی فیزیکی بیرون و به یک مکان مجازی به نام Virtual Locations/Scrap می‌رود. این‌طوری کسری ثبت می‌شود و موجودی واقعی به هم نمی‌ریزد.

• در اپ تولید: ضایعات مواد وقتی دستور تولید پیش‌نویس یا تأییدشده است، و ضایعات محصول نهایی فقط وقتی دستور تولید انجام‌شده است.
• در کف کارگاه: فقط ضایعات مواد، از منوی کارت دستور تولید.

1. روی دستور تولید، از منوی اقدامات (آیکن چرخ‌دنده) «ضایعات» (Scrap) را بزنید.
2. محصول و مقدار را بنویسید. مکان مبدأ به‌طور پیش‌فرض مکان پیش از تولید انبار است و مکان ضایعات Virtual Locations/Scrap؛ اگر لازم است عوضشان کنید.
3. اگر می‌خواهید جای مواد ضایع‌شده دوباره برداشت شود، «تأمین مقدار ضایع‌شده» (Replenish Scrapped Quantities) را بزنید. این گزینه فقط در تولید دو یا سه مرحله‌ای معنا دارد.
4. «ثبت ضایعات» (Scrap Products) را بزنید. دکمه‌ی هوشمند «ضایعات» (Scraps) روی دستور تولید همه‌ی ضایعات همان دستور را نشان می‌دهد.

همه‌ی ضایعات در انبار ‣ عملیات ‣ ضایعات Inventory ‣ Operations ‣ Scrap هست، با تاریخ، محصول و مقدار.

بهای تمام‌شده‌ی دستور تولید

اودو برای هر دستور تولید دو عدد نگه می‌دارد: «بهای دستور تولید» (MO Cost) که می‌گوید طبق فهرست مواد چقدر باید تمام شود، و «بهای واقعی» (Real Cost) که می‌گوید چقدر واقعاً تمام شد. فرقشان از مصرف بیشتر مواد، طول کشیدن عملیات یا تغییر قیمت مواد می‌آید.

بهای مواد

از فیلد «بها» (Cost) روی فرم هر جزء؛ این عدد از میانگین قیمت سفارش‌های خرید حساب می‌شود و عدد دستی را خرید بعدی بازنویسی می‌کند.

بهای مرکز کار

هزینه‌ی ساعتی خود مرکز کار ضرب در مدت عملیات.

بهای کارمند

در بهای برنامه، هزینه‌ی «هر کارمند» روی مرکز کار؛ در بهای واقعی، «هزینه‌ی ساعتی» (Hourly Cost) خود کارمند در زبانه‌ی تنظیمات فرمش در اپ کارمندان.

1. روی دستور تولید، دکمه‌ی هوشمند «نمای کلی» (Overview) را بزنید تا سطر به سطر بهای مواد و دستورهای کار را ببینید.
2. پیش از شروع، دو ستون یکی‌اند. در اودو ۲۰، تا کار در جریان است فیلد بهای دستور تولید بهای موقت را نشان می‌دهد و بعد از «تولید» بهای واقعی را.
3. بهای میانگین ساخت هر محصول، از همه‌ی دستورهای تولید انجام‌شده، در فیلد «بها» روی فرم محصول است. دکمه‌ی «محاسبه‌ی قیمت از فهرست مواد» (Compute Price from BoM) آن را به بهای مورد انتظار برمی‌گرداند، ولی دستورهای بعدی دوباره در میانگین اثر می‌گذارند.

اینکه بهای تمام‌شده طبق استاندارد حسابداری از چه اجزایی ساخته می‌شود و در کارخانه چه داده‌هایی پیش‌نیاز آن است، در راهنمای بهای تمام‌شده آمده است.

گزارش‌ها: تحلیل تولید و OEE

• تحلیل تولید (تولید ‣ گزارش‌ها ‣ تحلیل تولید Manufacturing ‣ Reporting ‣ Production Analysis): شاخص‌هایی مثل بهای هر واحد (Cost/Unit)، بهای مواد هر واحد، مدت عملیات هر واحد، بهای کل، مقدار درخواستی و تولیدشده و «درصد بازده» (Yield Percentage)، یعنی تولید واقعی در برابر درخواستی. با بخش «مقایسه» (Comparison) دو دوره را کنار هم ببینید.
• اثربخشی کلی تجهیزات (تولید ‣ گزارش‌ها ‣ اثربخشی کلی تجهیزات Manufacturing ‣ Reporting ‣ Overall Equipment Effectiveness): OEE درصد زمانی است که مرکز کار کاملاً بهره‌ور بوده: کار می‌کرده و دستور کارش از مدت مورد انتظار بیشتر نشده. بقیه‌ی زمان به سه دسته تقسیم می‌شود: کاهش سرعت، نبود مواد و خرابی تجهیزات.
• دستورهای کار (تولید ‣ گزارش‌ها ‣ دستورهای کار Manufacturing ‣ Reporting ‣ Work Orders): با شاخص «انحراف مدت» (Duration Deviation) معلوم می‌شود کدام مرکز کار، یا اگر مراکز را به تفکیک شیفت ساخته باشید کدام شیفت، کندتر یا تندتر از انتظار کار کرده است.

یک مثال ایرانی

یک تولیدی ظروف پلاستیکی در شهرک صنعتی توس مشهد را در نظر بگیرید، با دو شیفت و شش دستگاه تزریق. فهرست مواد «سطل ۱۰ لیتری» برای یک کارتن ۱۲تایی نوشته شده است: گرانول پلی‌پروپیلن به کیلوگرم، مستربچ رنگ، دسته‌ی فلزی و کارتن. دو عملیات دارد: «تزریق» روی مرکز کار «تزریق ۳» و «بسته‌بندی» روی «میز بسته‌بندی». پلیسه‌ی آسیاب‌شده به‌صورت محصول جانبی با سهم بهای صفر برمی‌گردد به انبار مواد.

مراکز کار برای هر شیفت تکثیر شده‌اند («تزریق ۳ - صبح» و «تزریق ۳ - عصر») و ساعت کاری هر دو از شنبه شروع می‌شود. تولید دومرحله‌ای است: انباردار گرانول را با انتقال برداشت مواد به سالن می‌فرستد. سفارش‌های رنگ خاص با MTO دستور تولید می‌سازند و بقیه با قاعده‌ی سفارش مجدد. اپراتور روی تبلت کف کارگاه شروع و پایان را می‌زند و قطعه‌ی معیوب را با «ضایعات» ثبت می‌کند. آخر هر ماه، سرپرست تولید در گزارش دستورهای کار انحراف مدت دو شیفت را مقایسه می‌کند و حسابدار بهای واقعی هر کارتن را در نمای کلی دستورهای تولید با بهای فهرست مواد می‌سنجد.

پرسش‌های رایج درباره‌ی تولید در اودو